글로벌 세계 대백과사전/통상·산업/산업의 경영형태/중공업의 경영형태/금속공업의 경영형태

철강공업

철강공업의 의의

鐵鋼工業－意義

금속제조업 또는 금속공업은 각종 금속제품을 제조함에 사용되는 소재(素材)를 제조하는 '제1차금속제조업'과 여기에서 생산된 금속소재(金屬素材)를 사용하여 각종 금속제품을 제조하는 '금속제품제조업'으로 대별할 수 있다. 그러나 일반적으로 금속공업이라 하면 제1차금속제조업과 일부 금속제품제조업을 포함하여 말한다. 이는 생산업체가 한 공장에서 중간제품 또는 완제품까지 만들고 있어 그 구분이 분명하지 않기 때문이다. 또한 금속공업은 금속의 성질에 따라서 '철강공업(鐵鋼工業)'과 '비철금속공업(非鐵金屬工業)'으로 구분한다. 금속공업의 거의 대부분을 철강공업이 차지하므로 금속공업이라면 보통 철강업을 뜻하게 되며, 비철금속공업은 대부분 생산공정상 모두 제련(製鍊)이란 공정을 거치게 됨에 따라 통상적으로 '제련업(製鍊業)'이라고 한다.

철강업(철강공업의 줄인 말)은 철광석·석탄·고철(古鐵 또는 屑鐵) 및 그 밖의 여러 원료를 사용하여 여러 가지 철강재(鐵鋼材)를 생산하는 중공업 중에서도 가장 기초가 된다. 산업 각 분야에 필요불가결한 생산재 또는 소비재를 공급하는 기간산업으로서 특히 기계공업·건설업·금속광업·조선업 등 타 산업과의 연관 효과가 가장 큰 산업이다. 철강업의 주요한 작업공정은 제선(製銑)·제강(製鋼) 및 압연(壓延)의 3부분으로 구별되며, 이 3대 주요 작업공정이 1개 공장에서 연속적으로 이루어지는 작업형태를 철강 일관작업이라 하여 철강업의 이상적인 경영형태로 되어 있다.

철강업의 특성

鐵鋼業－特性 산업의 근대화 내지 중공업화는 철강의 대량소비를 기초로 하고 있으므로 철강업의 성립과 발전은 산업근대화의 기본여건의 하나가 되고 있는데, 철강업은 대표적인 기간산업임과 동시에 막대한 건설비를 요하는 장치산업(裝置産業)이기도 하다.이와 같은 기간산업으로서의 그 특성을 살펴보면 다음과 같다.

(1)철강제품은 우리들 일상생활의 모든 분야에 필요불가결한 것인 동시에 군수병기(軍需兵器)의 주요한 소재로서 사용되는 등 전 산업에 관련되며 국민경제 성장과 확대재생산을 가능하게 하는 경제발전의 기초산업의 성격을 가지고 있다.

(2)철강업은 거대한 설비와 그에 따른 거액의 고정자본의 투하를 필요로 하고, 제품원가 중 고정설비에 따른 고정비의 비율 즉 제품단위당 자본계수(資本係數)가 타 산업에 비하여 매우 높은 '자본집약적 산업'이라 할 수 있다. 예를 들면 현재 세계의 대철강기업은 신규 제철공장 건설에는 조강(粗鋼)기준 연산(年産) 600만M/T∼1,000만M/T을 최적규모로 잡고 있다.

(3)철강업은 막대한 각종 원료를 소비하는 산업이다. 즉 철강재 1M/T을 생산하기 위하여 철광석·석회석·고철 등 2.5M/T의 원료가 사용되고 있으며, 따라서 철강재 원가(原價) 중 재료비의 비중이 높다.

(4)이러한 철강업의 특성에 따라 일찍부터 철강업은 독점 내지 집중도가 중요하여 기업의 통합과 집중화가 강한 경향이 있다. 현재 철강업이 발달한 주요국가에 있어서 대체로 철강생산의 70%∼80%가 몇 개의 기업에 집중되고 있으며, 특히 상위(上位) 4대기업들이 전체에서 접하는 집중도는 미국이 55%, 영국 91%, 서독56%, 일본이 59%이며, 소련 등 사회주의 공산국가에서는 물론 국영이고, 영국에서도 국유화되었으며, 인도 등 개발도상국에서도 대부분이 국영이라는 국가적 성격이 강한 기업형태를 갖고 있는 것은 이같은 성격 때문이다.

(5)끝으로 철강업의 중요한 특성은 지극히 국제적인 산업이라는 것이다. 원료수입, 제품수출 등에 있어서 국제간 상호관계의 비중의 증대뿐 아니라 수출시장에 있어서 가격유지, 무역의 경쟁회피를 시도하는 국제카르텔의 움직임 등 각국 철강업은 크나큰 영향을 주면서 발전하고 있다.

〔표〕- 1 세계 조강생산 추이

(단위：백만M/T, %)

연도

구분

1991

1992

1993

1994

1995

연평균증가율

(1991∼95)

서 유 럽

E U

161.9

148.7

157.4

143.7

158.2

144.2

166.0

151.7

170.8

155.8

1.3

1.2

북 미

미 국

101.4

79.7

107.5

84.2

113.0

88.8

116.2

91.2

121.0

93.6

4.5

4.1

구 소 련

러시아

132.8

－

118.0

62.0

97.8

58.3

78.3

48.8

78.8

51.3

△12.2

△6.1

동 유 럽

22.7

19.5

19.6

22.0

23.2

0.5

아 시 아

일 본

중 국

기 타

249.1

109.6

71.0

68.5

250.7

98.1

80.9

71.7

268.6

99.6

89.5

79.5

271.9

98.3

92.6

81.0

273.2

101.7

93.0

78.5

2.3

△1.9

7.0

3.5

합 계

735.6

723.5

730.8

729.8

749.6

0.5

주：러시아의 연평균증가율은 1992∼95년간을 기준으로 계산

자료：1) IISI

2) 한국철강협회, 『철강통계연보』, 1996

세계 철강업의 경영형태

世界鐵鋼業－經營形態 미국

美國산업구조고도화에 따른 중후장대 산업의 퇴조와 경제의 침체로 부진한 면을 보여왔으나 1987년 이후 철강산업의 설비합리화 및 경영다각화에 관련 수요산업인 자동차·기계 등의 경기호조에 힘입어 회복세를 보이기 시작했다.

철강소비는 1987년 이후 달러 약세에 따른 국제경쟁력 회복과 설비투자의 활성화로 미국경제가 연평균 3%의 성장을 유지한 데다가 철강소비산업의 경기호조 지속세로 증가세를 보이기 시작, 1988년 111백만M/T에 달해 전년대비 17.1%의 고신장률을 기록했다. 이와 같은 소비증가세로 조강생산량도 1989년에는 88.4백만M/T를 기록, 1986년 대비 19.5%의 증가를 나타냈다. 이러한 경영여건의 호전과 함께 미국 철강업계는 재무구조의 흑자기반으로의 전환을 위한 경영합리화를 추진, 설비합리화의 일환으로 노후한 고로설비의 폐쇄 및 미니 밀(Mini-mill)의 설비확대를 통하여생산설비의 효율성을 제고하고 인력감축을 통한 생산성 향상을 도모하였다. 또한 수익기반의 확대를 위한 경영전략으로 화학·항공·우주·석유사업 분야에 대한 진출 등 업종다각화를 적극 추진하여 그 결과 1987년 흑자구조로의 전환을 달성했다. 미국정부도 철강산업의 구조전환을 원활히 할 수 있도록 철강수출국들과 VRA(voluntary restraint arrangement)를 체결하여 수입물량을 일정수준에서 제한하는 한편 한국·일본 등 주요 철강수출국 업체와 자국 철강기업들과의 합작투자를 유도하여 철강업체들의 경영합리화의 촉진 및 내수물량의 공급확대를 도모할 수 있도록 지원하였다.

생산과 소비면에서 큰 위치를 차지하고 있는 미국은 1994년 경기가 호조를 보이고 철강업계가 구조개편 및 경량화를 통해 효율성을 높여 철강업이 호황을 보였다. 따라서 철강생산은 8,900만M/T에 이르렀으며, 내수도 생산과 같이 전년보다 2.2% 증가한 9,900만M/T에 달하였다.

EU

1980년부터 철강산업합리화를 추진한 EC 철강업계는 수요부족에 따른 설비과잉이라는 구조적 불황으로 1986년 추가적인 합리화 사업계획을 수립하여 철강공업을 회생시키기 위한 구조개편작업을 계속해 왔다. 그러면 불황으로 1986년 추가적인 합리화 사업계획을 수립하여 철강공업을 회생시키기 위한 구조개편 작업을 계속해 왔다. 그러던 중 1987년부터 세계경제 환경의 호전에 편승하여 EC 각국의 경제도 급속한 회복세를 나타내면서 만성적인 수요부족으로 침체에 놓였던 철강공업도 흑자전환의 전기가 마련되었다.

EU 지역의 철강재 소비는 1986년 이후 철강공업의 회복세와 더불어 1988년 12,020만M/T으로 1986년 대비 14.9% 증가하였으나 1990년 11,167만M/T을 기록한 이후 지속적으로 감소하여 1993년에는 9,188만M/T으로 감소하였다. 조강 생산은 1989년 15,250만M/T으로 감소하였다. 조강 생산은 1989년 15,250만M/T에 도달한 이후 오랫동안 비슷한 수준을 회복하지 못하다가 1994년에 15,168만M/T으로 회복되었다. EU 철강공업의 조강기준 설비능력은 1980년 연산 219.4백만M/T에서 1989년에는 174.1백만M/T으로 20.6% 감축되었으며 종사자수 또한 대폭 축소되었다. 반면에 설비가동률은 1980년 64.0%에서 1989년 80.4%로 상승함으로써 생산성 제고와 함께 인건비 절감 등을 통한 원가관리로 국제경쟁력 강화의 계기를 마련하였고 철강제품의 고부가가치화를 도모하여 특수강부문에 대한 설비투자에 주력, 그 결과 각국의 전체 철강생산에서 특수강의 비중이 점차 상승하고 있다. 이와 같은 합리화 노력과 수요신장세의 지속으로 EC 주요 철강기업들의 영업실적도 대폭 개선되는 추세를 보여 서독의 Thyssem·Mannesmann, 영국의 BSC, 프랑스의 Usinor-Sacilor 등 주요 철강기업들의 순이익은 1986년을 분기점으로 증가추세를 보이고 있다.

또한 EU의 경제통합은 철강제품의 역내교역 활성화, 철강소비산업 경기호조에 따른 수요급증 등 EU 철강공업에 긍정적 효과를 미칠 것으로 평가됨에 따라 철강업계는 이에 대비해 다각적인 경영전략을 수립하고 있다. 이러한 경영전략은 주로 국게경쟁력 강화에 집중되고 있는데, 노후설비의 폐쇄와 기업간 M&A 등에 의한 적정설비의 확보, 고부가가치강 및 신공정기술의 개발을 위한 R&D(연구개발)의 강화 등에 집점되고 있다.

일본

日本

1985년 이후 엔화강세로 인한 수요감소와 이에 따른 설비과잉으로 매출액 감소와 함께 1986년에는 당기순이익이 적자를 기록하는 등 불황의 조짐을 보였으나 1987년부터 시작된 철강공업 합리화사업이 성공적으로 수행되어 경영위기를 극복하고 활성화되었다. 일본 철강공업의 합리화사업은 크게 설비 및 인원감축에 의한 경영합리화와 비철강부문으로의 사업확대 등 경영다각화로 나누어 추진되었다. 설비감축에 있어서는 조강기준 생산능력이 1985년 연산 152.2백만M/T에서 1989년에는 143.2백만M/T으로 6% 감소하였는데 이는 주로 신일본제철·일본강관 등 철강·고로 5사와 기타 전기로업체의 설비감축에 기인한 것이다. 생산능력의 축소와 반대로 설비가동률은 1985년 69.1%에서 1989년 75.3%로 상승함에 따라 조강생산은 98.3백만M/T에서 107.9백만M/T으로 9.8% 증가하였다. 인원감축면에서는 비철강부문으로의 종업원 재배치, 타업종으로의 전직 등을 통하여 1985년 17만9,785명이었던 종사자수가 1988년에는 14만2,096명으로 21%나 감소되어 제조원가에서 큰 비중을 차지하였던 인건비 부담이 줄어들어 국제경쟁력 회복의 계기가 되었다.

일본 철강업계는 장기경영전략 차원에서 수익기반의 확대를 위해 철강전업도를 낮추는 대신에 화학·플랜트·엔지니어링 사업 등 비철강부문으로의 경영다각화를 적극적으로 추진, 고로 5사의 전체매출액 중 비철강부문이 차지하는 비중이 평균 20% 수준을 상회하여 철강업계의 수익구조를 개선시키는 데 크게 공헌하였다. 일본의 철강공업은 업계의 합리화 노력과 세계 철강경기의 회복 및 엔고현상을 극복한 일본경제의 견실한 성장으로 철강수요가 급증함에 따라 경영실적도 대폭 호전되고 있다. 고로 5사의 경영실적을 보면 매출액은 1986년 6조895억엔에서 1989년 7조2,200억엔으로 18.6% 증가하였으며 동기간의 경상이익도 554억엔 적자에서 5,380억엔의 흑자로 전환됨으로써 철강업계 수익구조 개선에 공헌하였다.

1993년 일본의 조강생산량은 9,962만M/T으로 세계 총조강생산량 7억2,583만M/T 중 13.7%를 차지해 1위를 기록하고 있으며, 1인당 조강소비량도 647kg으로 세계 4위를 기록하고 있다. 철강수출에 있어서도 3,350만M/T으로 세계 1위를 차지하고 있어 세계 제1위의 철강국으로서의 면모를 굳히고 있다.

한국의 철강업

韓國－鐵鋼業

우리나라의 철강업은 그 발단이 일본의 식민정책하에서 무계획한 상태로 출발하였던 점과 해방 이후 그나마 대부분의 시설이 북한에 귀속하게 되고, 잔존시설마저 노후되거나 한국전쟁 중에 거의 파괴됨으로써 사실상 1960년대 이전에는 철강재 생산시설이 거의 없는 형편이었다. 이러한 관계로 그간의 국내 철강재 수요는 대부분 수입에 의존하거나 낡고 영세한 시설을 개·보수 내지 신설하여 중소기업의

영세한 생산에 의해 일부 공급되다가 제1차 경제개발 5개년계획을 중심한 정부의 공업화계획에 따라 인천중공업(인천제철이 흡수 합병), 삼화제철(동국제강이 흡수 합병), 동국제강 등 제 공장의 시설이 보수 내지 확장되고 한국철강·연합철강·일신제강(일신산업이 일신제강을 흡수 합병하여 상호변경) 등의 철강공장이 새로이 건설됨으로써 철강업이 발전할 수 있는 기틀이 이룩되었다.

그 후 제2차 5개년 경제개발계획에 따라 인천제철 등이 새로 건설됨으로써 금속 및 기계공업을 중추적 개발산업으로 정부가 선정했다. 기존시설의 확장·보수가 활발히 진행됨과 동시에 공장이 정상 가동됨에 따라 철강재 생산능력은 대폭 확충되었다. 즉 1960년대에 있어 우리나라 철강공업은 생산면에서 급속한 성장을 하였다. 1962년에 14만M/T이던 철강재의 생산이 1974년에 329만M/T, 1976년에는 1962년 수준의 29배가 되는 411만M/T으로 증가되었으며 특히 일관제철이 가동된 1973년 이후의 생산량 증가가 현저하였다. 반면에 철강재 수입은 주로 반성품, 특수강제품, 대형형강(大型形鋼) 등이 수입되어 1976년에는 약 74만M/T에 달하였다.

그러나 제품부문에만 편중되어 소재부문과 구조적인 불균형이 야기되었고 제2차 경제개발계획기 기간중 철강공업의 다각적인 전량성이 인정되기 시작하면서 장기적인 철강공업육성계획이 수립, 1973년 6월 조강기준 연산 103.2만M/T 규모의 포항제철이 준공되었다. 철강 일관작업 형태의 포항제철은 1976년 5월 제2기 설비확장공사를 준공, 조강기준 연산 260만M/T 규모로 확대되었으며 1978년 12월에는 조강기준 연산 550만M/T 규모의 제3기 설비확장공사를 준공했다. 1981년 2월에는 조강기준 연산 850만M/T 규모의 제4기 설비확장공사를 준공했는데, 제3기 준공 당시 철강수요의 지속적인 증가추세 전망으로 제2제철공장의 건설계획이 수립·추진되었다. 1987년 5월 조강기준 연산 270만M/T 규모의 광양 제1기 설비공사가 완공되었고 1988년 10월에는 동일규모의 제2기 설비공사가 준공되었다.

한국의 철강공업은 선진국과 달리 생산설비를 지속적으로 확대한 결과 1993년 조강생산능력이 연산 3,300만M/T에 달하였다. 이와 같은 생산능력은 세계 제6위의 수준으로 설비규모면에서 볼 때 한국은 중진철강국에서 선진철강국으로 부상하고 있다고 할 수 있다.

설비능력의 증가가 계속되고 있는 것은 경제성자에 따른 철강수요의 증가를 충족시키기 위하여 철강업계가 계속적인 설비 신·증설사업을 추진해 왔기 때문이다. 특히 포항종합제철은 포항의 일관제철소에 이은 광양에 제1·2기 설비를 완공·가동시키고 있어 설비능력의 확대에 주도적 역할을 하였으며 기타 전기로 업체들도 노후설비 교체 등 설비합리화를 통해 생산능력을 증가시켰는데, 이러한 설비능력의 증가추세는 앞으로도 계속될 전망이다. 포철은 현재 진행하고 있는 조강기준 연산 270만M/T 규모의 광양 제3기 설비확장사업을 1990년 중에 완공한 후 조강기준 연산 330만M/T 규모의 광양 제3기 설비확장 사업을 1990년 중에 완공한 후 조강기준 연산 330만M/T 규모의 제4기 설비확장 사업이 1992년 완공되어 조강자급률을 더욱 증가시켰다. 이와 같이 한국 철강업은 규모면에서 크게 성장하였지만, 철강시장의 고급화·고기능화 추세에 맞추어 신기술·신강종 개발에 주력하고 있다.

생산능력 현황

生産能力現況

제선부문은 1995년 현재 2,174만M/T으로 1991년 1,756만M/T에서 대폭 증가하였으며, 1991∼95년의 연평균 증가율은 5.5%이다. 이는 포항과 광양제철소에 대한 활발한 설비확장을 계속하던 포항제철이 1992년 10월 광양 제4호기를 준공함에 따른 것이다. 이로써 포항제철은 일관제철소로서 1970년 20만3천M/T에 불과하던 제선능력을 1995년 2,174만M/T으로 확대시켰다.

제강부문은 포철의 설비확대와 전기로업체의 설비합리화 등에힘입어 1985년의 연산 1만5,612천M/T에서 1989년에는 2만2,176천M/T으로 42% 증가하였다. 포항제철의 설비확장이 마무리된 1992년에는 연산 3,215만M/T으로 대폭 증가하였으며, 최근의 생산능력 증가는 전기로업체의 설비투자가 생산능력의 확대를 주도하고 있다. 1995년 현재 제강능력은 3,867만M/T이다. 한국에서 사용되는 제강방식은 전로법과 전기로법의 2종류가 있는데, 전로에 의한 제강은 전량 일관제강설비를 갖춘 포철에서 이루어지고 있으며 고철을 이용한 전기로법은 인천제철·동국제강 등 12개사에서 채용하고 있다.

압연설비 능력은 1985년 1만6,505천M/T에서 포항제철의 설비확장에 따라 1995년에는 4,984만M/T이 되었다. 이는 관련 수요산업으로부터의 강재수요 증가에 대응하기 위한 철강업계의 설비능력 확대에 기인한 것이다. 압연설비 중 특히 판재류 설비능력의 확대가 현저하였는데, 이는 판재류주 소비산업인 자동차, 전기·전자 등의 경기호조로 제품의 수요가 크게 증가했기 때문이었다. 그러나 조강류 설비능력은 국내 생산업체들이 채산성 유지곤란 등을 이유로 설비확대를 기피, 건설경기의 부양에 따른 철근·형강 등의 수요증가에 대응하지 못함으로써 공급부족 사태를 야기시켰다. 제선·제강·압연 3개부문의 생산능력간 구성비는 압연 생산능력을 100으로 할 때 1989년에는 52.1：79.6：100에서 1995년에는 43.6：77.6：100으로 변동되었다. 제강부문의 비중 감소는 슬라브·브룸 등 강반제품 수입의 계속적 증가를 야기시켰으며 압연부문에 대한 제선부문의 부족으로 선철의 수입 또한 증가추세를 보이고 있어 각 설비부문간의 수급불균형이 여전히 시정되지 않고 있다. 설비능력의 증가와 함께 국내 철강공업의 설비부문에서 나타나는 가장 주목할 만한 현상은 연속구조설비의 확대를 통한 연주비율의 상승이다. 연주설비능력은 1989년 2,238만M/T에서 1995년 현재 3,609만M/T으로 확대됨으로써 국내 철강공업의 연주비율이 1989년의 94.1%에서 1995년에는 98.2%로 크게 향상되었다. 이는 포철이 신규설비 확장시 연주설비의 도입을 확대하였고 전기로업체들도 설비합리화 사업을 진행하면서 개체설비의 연주화를 적극 추진한 때문이다.

철강재 수급상황

鐵鋼材需給狀況

높은 경제성장과 관련산업의 호조에 의한 수요증가로 철강재 공급은 1985∼1989년간 연평균 11.2%의 지속적인 신장세를 유지, 1995년에는 4,421만M/T에 달했다.

이중 국내생산이 차지하는 비중이 88%를 상회하여 철강업계가 증대되는 강재수요에 부응하기 위하여 설비확장을 계속하였음을 증명하고 있다.

또한 다운 스트림(Down-Stream) 분야의 생산증가는 곧 조강생산의 증가로 이어져 동기간중 조강생산은 연평균 12.9%의 신장률을 기록하였으며, 1993년에는 국내철강공업사상 최초 3,000만M/T를 돌파한 3,300만M/T을 생산하여 세계 제6위의 철강 생산국으로서의 지위를 점하였다.

품목별로는 자동차 일반기계, 전기·전자 등 조립가공형 산업을 중심으로 한 수요산업의 급속한 성장에 힘입어 조강류의 비중이 감소한 반면에 판재류의 비중은 상승추세를 보였다. 그러나 이러한 경향은 조강류 주소비산업인 건설경기가 부양되어 철조·형강 등의 수요가 증가함에 따라, 그리고 1989년 이후 제조업 경기가 침체됨에 따라 조강류 생산의 점증으로 전환되고 있다.

국내에서 생산되는 철강재 중 특수강이 점하는 비중은 선진국에 비해 여전히 매우 낮은 수준에 머무르고 있는데, 조강기준 전체 철강생산에서 특수강이 차지하는 비중은 선진국의 경우 평균 15% 이상이나 한국은 1988년에 9.7%에 불과하여 상당한 격차를 보이고 있다. 더욱이 생산구조의 고도화, 수요산업의 제품고급화 등으로 수요가 계속 증가하고 있어 국내 공급부족 현상이 심화되고 있고 따라서 동 품목수입이 대폭 증가하고 있을 뿐만 아니라 국내생산 철강제품 구조의 부가가치 수준도 선진국에 비하면 낮은 수준에 머물고 있다.

철강재 수입은 1991∼95년간 연평균 7.4%의 증가율을 나타내 1995년에는 495만M/T에 이르렀으나 그동안 국내 철강업계의 설비확장에 의한 국내자급도의 향상으로 전체 공급물량에서의 수입비중은 1989년 13.5%에서 1995년 11.2%로 낮아졌다. 이러한 수입비중 감소추세는 철강업계가 과거 수입비중이 높았던 판재류의 자급도를 향상시키기 위해 동부문에 대한 집중적인 설비확대를 추진한 때문이다.

수요구조：철강재 수요는 조립금속, 일반기계, 전기·전자, 자동차, 건설 등 철강소비산업의 호조와 수출물량의 안정적 확보로 지속적인 신장세를 유지하고 있다. 내수와 수출을 합한 철강재 총수요는 1991년 3,154만M/T에서 1995년 4,421만M/T으로 동기간 중 연평균 8.8%의 신장률을 나타냈는데, 총수요 중 내수비중은 1991년 77.5%에서 80.3%로 높아져 철강재 수요가 내수부문에 의해 주도되어 왔음을 알 수 있는 바, 내수수요는 1991년 2,445만M/T에서 1995년 3,552만M/T으로 동기간 중 연평균 9.8%의 고신장률을 기록했다. 품목별로는 1991∼1995년간 내수가 연평균 9.7% 증가함으로써 조강류와 달리 생산증가율을 앞질렀다. 판재류 수요의 이러한 안정적인 증가는 자동차, 조선, 전기·전자 등의 경기 활성화에 따른 것이다.

조강류의 내수 비중은 주택 200만호 건설이 마무리된 후 내수증가율이 둔화되고 있다. 1988∼1992년간 연평균 내수증가율은 13.3%로서 생산의 연평균증가율 11.3%를 앞질렀으나 1991∼1995년간 연평균 내수증가율은 9.9%로서 생산증가율 12.8%를 밑돌았다.

철강재 수출은 조강류가 내수의 둔화에도 불구하고 생산이 증가하여 수출이 1991∼1995년간 연평균 11% 증가하였으며, 판재류의 경우 생산보다 내수가 빠르게 증가하는 가운데 수출물량의 확보가 점점 어려워져 연평균 4.5% 증가하는 데 그쳤다. 철강재 수출 중 조강류와 판재류의 수출비중은 1995년 현재 조강류가 11.9%, 판재류가 87.1%로서 판재류가 수출을 주도하고 있다.

원료수급

原料需給

부존자원이 빈약한 국토의 지리적 여건 때문에 한국의 철강공업은 생산을 위해 필요한 철광석·원료탄·고철 등 주요 철강원료의 대부분을 해외에 의존하고 있다. 더욱이 조강생산량의 지속적 증가에 따라 이에 소요되는 철강원료의 수요도 늘어나고 있지만 국제원자재시장이 원료생산국들에 의해 주도되는 판매자 시장의 성격이 짙은데다 최근 수입가격 또한 상승경향을 보이고 있어 철강공업의 안정성장을 위해서 장기·안정적인 원재료의 확보가 요청된다.

철광석：전로방식에 의한 조강생산에 사용되는 철광석은 포철의 광양 제4기 설비의 완공 등 고로설비의 확대로 내수증가세를 지속, 1991∼1995년간 철광석 내수증가율은 연평균 4.6%를 기록하여 1995년에는 3,303만M/T에 달하였다. 그러나 국내생산량은 극히 미미해 수입에 의존하고 있는데, 수입의존도는 1985년 95.7%에서 1995년 99.0%로 높아졌다. 수입철광석은 전량 포철에서 소비된다.

원료탄：포철의 설비능력 확대로 내수도 계속 증가추세를 보이고 있는데 1991∼1995년간 원료탄의 내수 증가율은 연평균 4.9%를 기록하여 1995년에는 1,631만M/T에 달했다. 원료탄의 경우는 국내생산이 안 되어 전량수입에 의존하고 있는데, 수입원료탄의 전량을 소비하는 포철은 안정공급을 위한 장기대책으로서 설립 초기부터 직접 또는 합작투자 형식으로 해외광산개발에 주력해 왔다.

고철：전기로업체의 주된 철강원료로 사용되는 고철도 전기로 설비능력의 확대와 함께 지속적인 내수신장세를 보이고 있는데, 1991년 1,136만M/T에서 1995년 1,788만M/T으로 증가하여 동기간 중 내수 증가율은 연평균 12.0%를 기록했으며 생산 또한 연평균 13.1%의 신장률을 나타내 1995년에는 1,287만M/T에 달하였다. 그러나 절대물량면에서는 국내생산이 내수물량은 충족시키지 못함으로써 동기간 중 고철의 연간 수입물량은 502만M/T에 이르렀다. 1986년 이후 자원재활용 측면에서 국내에서 발생한 고철의 수집이 활발히 이루어지고 국내철강 소비가 늘어나면서 고철의 자가발생량도 큰 폭으로 증가하여 수입의존도가 줄어들고 있다. 주수입선은 미국인데 비중이 점차 줄어들고 있지만 아직 전체수입량의 60% 가량을 차지하고 있다. 미국 외에는 EU와 일본 등이 중요 수입선이다.

합금철：철강주 원료는 아니지만 제강 및 특수강 생산시탈산 및 탈황 등 불순물 제거와 합금성분첨가에 사용되는 것으로서 사용량은 적으나 매우 중요한 부원료이다. 재강 및 고급강 수요의 증가로 내수 및 생산이 크게 증가하였는데, 1991∼1995년간 내수증가율이 연평균 14.6%를 기록하여 1995년에는 71만 6천 M/T에 달하였고 생산 또한 수요증가에 힘입어 동기간 중 연평균 4.0%의 신장률을 보였다. 그러나 국내생산이 내수물량응 충족치 못하는 데다가 전력다소비의 특성으로 구조적인 경쟁력 취약에 외국산 저가 합금철의 수입증가로 수입의존도가 해마다 높아져 1989년에는 46%에서 1995년에는 69.7%를 기록하였다.

우리나라는 동부산업, 한합산업, 동일산업 등이 연산 32만 5천 M/T가량의 생산능력을 보유하고 있으나 전력다소비 업종인데다 1989년 6월 합금철에 대한 합리화 기정기간이 종료됨에 따라 원료구득에 어려움이 있어 경쟁력은 미약한 편이다. 주요 수입선은 중국이다.

철강산업의 전망

鐵鋼産業－展望

우루과이라운드(UR)가 타결됨에 따라 한국의 철강산업계는 장래 전망이 매우 밝아졌다. 이미 경쟁력을 확보하고 있는 데다가 후발국의 정부도 산업지원정책을 펼수 없게 되었기 때문이다. 정부에서 사회간접시설의 확충을 추진하고 있어 내수시장에서의 수요도 계속 늘어날 전망이다.

그간 철강산업은 고로(포철), 전기로(인천제철, 동국제강, 강원산업, 한보철강, 한국철강), 냉연(포철, 동부제강, 연합철강), 강관(부산파이프, 현대강관, 한국강관, 동부제강, 연합철강) 등으로 특화된 제품만 생산하여 왔다. 그러나 대부분의 기업은 이제 타회사의 영역에 진출을 시도하고 있어 국내경쟁이 치열해질 전망이다.

주물공업

주물공업 경영의 특징

鑄物工業經營－特徵

주물(鑄物)이란 금속 또는 합금을 용융시켜 유동성(流動性)을 주어 주형(鑄型)에 주입, 응고시켜 필요한 형상(型狀)의 금속괴(金屬槐)를 만드는 것으로 사용되는 금속재료에 따라 크게 철주물(鐵鑄物)과 비철주물(非鐵鑄物)로 분류되며 또한 사용하는 주형에 따라 사형주물(砂型鑄物)과 금형주물(金型鑄物)로 분류된다.

주물공업의 역사는 매우 오래되어 기원전 수 세기경부터 중동에서 시작되었으며, 당시에는 주로 주철예술품이 제조되었으나, 16세기경부터는 무기제조에 많이 이용되어 중요한 공업분야로 등장하게 되었다. 독일에서는 15세기경에 주철관을 제조하였다고 한다. 근래 주물공업의 기틀은 18세기 후반에 다비(A.Darby)가 코크스를 연료로 한 주철용해로를 발명하면서부터이며 19세기 이후 완전기업화 되기 시작하였다.

우리나라에서도 옛부터 종(種)·불상(佛像) 등의 미술품을 비롯하여 동전이나 금속화폐·금속활자 등이 모두 주물로 만들어진 것이다. 이와 같이 옛날에는 도가니·솥 등의 민간생활 필수품의 생산을 위한 주물이 주였으나, 산업혁명에 의한 기계문명의 발달에 따라 기계공업에의 수요가 많아져서 오늘날에는 기계공업의 기초소재(基礎素材)를 제공하는 극히 중요한 사명을 담당하고 있다. 즉, 가정용 소비내구재나 각종 산업용 기계기구 등은 대부분 주물로 만들어진 것이다.

주물의 종류와 용도

鑄物－種類－用途

주물제품은 주물을 만드는 금속재료, 사용하는 주형(鑄型)의 종류에 따라 분류된다. 또한 크기·중량·두께 등에 따라 대형·중형·소형으로 분류하거나 육후주물(肉厚鑄物)·박육주물(薄肉鑄物)로 분류되며, 용도에 따라 기계용주물·일용품주물 혹은 미술공예품 주물(美術工藝品鑄物) 등으로 구별하기도 한다.

주물의 제조공정과 성형법

鑄物―製造工程―成形法주물의 품종·품질·용도 및 단위증량 등에 따라서 주물품의 제조방법이 다르며 그 제조방법에도 각기의 특징이 있다. 특히 주물의 종류에 따라 전연 상이한 제조공정을 거치므로 제조공정을 일률적으로 기술하기는 곤란하나 그 특징인 공정을 간단히 설명하면〔표-2〕과 같다

〔표〕- 2 주물의 제조공정
제 조 공 정	공정의 설명
재료의 반입 용해	용해와 주물사 제조의 원재료 구입 지금재료(地金材料)를 적당히 배합 큐폴라 및 기타 용해로에서 소요성분과 온도로 용해
사처리·조제	고사를 회수하고 재생처리, 주형에 적합한 주물사(鑄物砂)로 배합·혼련조제
조형(造型)	인력이나 조형기를 사용하여 주형을 제작, 필요에 따라 도형을 행함
중자제작 (中字製作)	인력이나 중자기계를 사용하여 주형을 제작, 필요에 따라 도형을 행함
주탕	주형에 중추를 놓고, 레들을 사용하여 적당한 속도로 주탕
형 분해	주탕응고한 후 적당히 냉각하여 인력 또는 기계를 사용하여 주형과 주물품을 분리
청 정	주물 표면에 부착된 주물사를 인력이나 기계로 제거
검 사	주물의 외관, 치수, 검사(분석·재료·조직시험)
발 송	검사 종료후 제품과 기록을 발송

.성형법에는 여러 가지가 있지만 그 중에서 대표적인 성형법이라 할 수 있는 것에 대하여 구체적으로 설명하면〔표-3〕과 같다.

-사형주물 (沙型鑄物) 모래인 주물사를 주성분으로 하여, 여기에 적당한 점결제와 첨가제를 가하여 성형성 있게 한후 목형(木型)에 의하여 주물사로서 주형을 만들어 용해된 용금(溶金)을 주입하고, 굳은 다음에 사형(沙型)을 파괴하여 주물품을 떼어내는 것이다. 사형주물의 이점(利點)은 거의 모든 금속을 사용할 수 있고 치수와 형상에는 거의 제한이 없으며, 복잡한 형상도 가능하다는 점이다. 또한 부속적인 공구(工具)의 사용이 적고 원가가 적게 든다, 그러나 반드시 가공이 필요하게 되며, 크나큰 주물의 경우에는 주물품이 조잡하고, 치수 면에서 정밀한 것은 곤란하므로 얇은 주물품에는 사용할 수 없다는 제한이 있다.

-셸 몰드법 (Shell mold法) 사형주물시의 목형 대신에 금형(金型)을 사용하여 열경화성의 레진(resin) 또는 발포스티로폴(styropol)로 주형하여 셸(shell) 모양의 것을 조립한다. 여기에 용금을 주입하여 응고시켜 셀을 파괴하고 주물품을 꺼내는 주형법으로, 주형의 생산속도가 빠르고 촌법(寸法)이 정확하며 주물품이 미끈하고, 제품조직도 균일하므로 가공의 수고가 적게 된다는 이점(利點)이 있다. 그러나 형의 비용은 값비싼 레진 등을 사용하므로 높게 되며, 또한 금형대(金型代)도 목형보다 비싸므로 설비비가 높아지고 형상에도 제약을 받는다는 결점이 있다.

-금형주물 (金型鑄物) 목형이나 사형(沙型) 대신에 금속에 제품과 같은 형을 파서 만든 금형을 사용하여 주탕제작하는 방법으로, 기계적으로 또는 수동적으로 양쪽 금형이 열리고 닫히게 되는 것이다. 주물제품이 좋고 결정입자 등 조직이 가늘고 균일하며 치수가 정확하다. 또한 금형의 수명이 길고(보통 25,000회 이상 사용) 생산속도가 빠르면서 용해 손실이 적어 생산성이 높으므로 이 성형법은 대량생산에 적합하다. 그러나 형대(型代)가 비싸게 들기 때문에 대량생산이 아니면 안 되며 형상에 제약을 받게 된다. 또한 용융점이 높은 금속은 금형의 수명관례로 곤란하게 된다.

-다이캐스트법 (Die Cast法) 금형주물의 1종으로 압력을 이용한 피스톤을 사용하는 자동식 설비이며, 알루미늄합금 주물 등 소형 주물을 대량생산하는 주조법이다. 주물품의 치수가 정확하며 주물품의 질이 가장 좋을 뿐 아니라 생산성이 매우 높다. 그러나 금형대가 매우 비싸며 비철금속의 주조에 한정된다.

-원심주조법(遠心鑄造法) 원통과 같은 쇠틀 안에 내화물·흑연이 수평 또는 수직으로 회전하면서 그 내부에 용금을 주입하여 주물품을 제작하는 새로운 방법으로, 치수가 정확하고 생산속도가 빠르며 원심력에 의하여 제품 내부에 비중이 적은 산화물(酸化物) 등이 모이고 외부는 완전하며 예쁘게 된다. 원통형의 주물에 최적인 주조법이다. 그러나 형상에 제한을 받으며, 회전장치 등의 설비비가 높아 원가가 비싼 결점이 있다.

〔표〕- 3 성형법과 대표적인 용도
성형법	일반적인 용도	대표적인 용도
사 형 (砂型)	금형이나 공구대를 상각할 수 없는 수주량이 적은 경우	크랭크샤프트·실린더 헤드·밸브헤드 및 부속공구 파이프·공구·건축금물·베어링
셸 몰 드	표면이 미려하고 치수의 정확성을 바라는 경우나 기계 가공을 생략하는 경우	크랭크샤프트·기어·밸브·건축금물과 부속품 항공기 부품
금 형 (퍼머넌트)	양적으로도 많고 치수가 정확하면서 주물품의 양호성이 있어야 할 경우로, 기계가공을 생략할 경우	피스톤·실린더 헤드·세탁기용 볼트 실린더 플러그·베어링 부품·실린더
다이캐스트	금형 이상으로 치수가 정확하고 주물품이 양호하며 대량생산이 요구되는 경우	카메라·자동차부품·모터·사무기계·조리용구 타이프라이터·책상·의자·항공기 부품·기어 스위치

사형주물

沙型鑄物

모래인 주물사를 주성분으로 하여, 여기에 적당한 점결제와 첨가제를 가하여 성형성 있게 한후 목형(木型)에 의하여 주물사로서 주형을 만들어 용해된 용금(溶金)을 주입하고, 굳은 다음에 사형(沙型)을 파괴하여 주물품을 떼어내는 것이다. 사형주물의 이점(利點)은 거의 모든 금속을 사용할 수 있고 치수와 형상에는 거의 제한이 없으며, 복잡한 형상도 가능하다는 점이다. 또한 부속적인 공구(工具)의 사용이 적고 원가가 적게 든다, 그러나 반드시 가공이 필요하게 되며, 크나큰 주물의 경우에는 주물품이 조잡하고, 치수 면에서 정밀한 것은 곤란하므로 얇은 주물품에는 사용할 수 없다는 제한이 있다.

셸 몰드법

Shell mold法

사형주물시의 목형 대신에 금형(金型)을 사용하여 열경화성의 레진(resin) 또는 발포스티로폴(styropol)로 주형하여 셸(shell) 모양의 것을 조립한다. 여기에 용금을 주입하여 응고시켜 셀을 파괴하고 주물품을 꺼내는 주형법으로, 주형의 생산속도가 빠르고 촌법(寸法)이 정확하며 주물품이 미끈하고, 제품조직도 균일하므로 가공의 수고가 적게 된다는 이점(利點)이 있다. 그러나 형의 비용은 값비싼 레진 등을 사용하므로 높게 되며, 또한 금형대(金型代)도 목형보다 비싸므로 설비비가 높아지고 형상에도 제약을 받는다는 결점이 있다.

금형주물

金型鑄物

목형이나 사형(沙型) 대신에 금속에 제품과 같은 형을 파서 만든 금형을 사용하여 주탕제작하는 방법으로, 기계적으로 또는 수동적으로 양쪽 금형이 열리고 닫히게 되는 것이다. 주물제품이 좋고 결정입자 등 조직이 가늘고 균일하며 치수가 정확하다. 또한 금형의 수명이 길고(보통 25,000회 이상 사용) 생산속도가 빠르면서 용해 손실이 적어 생산성이 높으므로 이 성형법은 대량생산에 적합하다. 그러나 형대(型代)가 비싸게 들기 때문에 대량생산이 아니면 안 되며 형상에 제약을 받게 된다. 또한 용융점이 높은 금속은 금형의 수명관례로 곤란하게 된다.

다이캐스트법

Die Cast法

금형주물의 1종으로 압력을 이용한 피스톤을 사용하는 자동식 설비이며, 알루미늄합금 주물 등 소형 주물을 대량생산하는 주조법이다. 주물품의 치수가 정확하며 주물품의 질이 가장 좋을 뿐 아니라 생산성이 매우 높다. 그러나 금형대가 매우 비싸며 비철금속의 주조에 한정된다.

원심주조법

遠心鑄造法

원통과 같은 쇠틀 안에 내화물·흑연이 수평 또는 수직으로 회전하면서 그 내부에 용금을 주입하여 주물품을 제작하는 새로운 방법으로, 치수가 정확하고 생산속도가 빠르며 원심력에 의하여 제품 내부에 비중이 적은 산화물(酸化物) 등이 모이고 외부는 완전하며 예쁘게 된다. 원통형의 주물에 최적인 주조법이다. 그러나 형상에 제한을 받으며, 회전장치 등의 설비비가 높아 원가가 비싼 결점이 있다.

주조기술과 공장입지

鑄造技術－工場立地

주물제조는 공정이 연속적이 아니고 수개 공정으로 분단되어 단속적인 작업이 이루어지는 것이 특징이며, 주조공정상에 다음과 같은 애로점이 있다. 즉, (1) 주문에 의한 작업으로 단속적인 작업이 행해진다. (2) 조형이 단속적이므로 용해작업도 단속적이 되어 용해로의 가열과 냉각이 되풀이되므로 열량의 불경제와 내화물의 수명이 짧아진다. (3) 주형을 깨야 하는 비경성과 조형의 기계화에는 한계가 있다. (4) 큰 제품의 조형은 기계화가 불가능하고 고도화된 숙련기술이 필요하므로 대량생산이 불가능한 점 등이다. 그러나 각종 조형기계와 이와 관련된 설비 등의 점차적인 진보로 기계조형이 가능해졌고, 주조에 있어서도 화학공업 등 타산업 부문의 응용으로 크게 발전하여 합성수지의 열경화(thermo setting)를 이용한 셸 조형법, 규산 소다와 탄산가스의 반응을 이용한 가스형법, 왁스(wax)형법의 진보한 방법으로서 로스트 왁스법(lost-wax법)과 석고형법·금형주조법·진공주조법 등 새로운 주물기술이 개발되고 있다. 또한 주물공업의 대규모화와 기술향상 및 신기술의 개발을 위하여 선진국의 혁신 신기술이 도입되고 있다.

주물공업의 일반적인 공업입지를 보면 다음과 같다. (1) 공장부지 면적이 크므로 지가(地價)가 염가이어야 한다. (2) 낮은 부지는 수해의 위험이 있으므로 피해야 한다. (3) 충분한 공업용수가 필요하다(용해로의 냉각, 슬래그 처리, 제진장치 등으로). (4) 지반의 지내력(地耐力)이 커야 한다. (5) 원료·제품 등의 수송이 편리해야 한다. (6) 전기로 등의 냉각수와 제진용수 등 오수(汚水)를 배수해야 하므로 공장폐기물을 처분할 장소가 있어야 한다. (7) 전력을 용이하게 획득할 수 있어야 한다. (8) 노동력을 용이하게 확보할 수 있어야 한다. (9) 공해문제를 충분히 고려해야 한다. 실제로 이상의 여러 가지 입지조건을 만족시키기는 어려우나 경제적·기술적 및 사회적 요인을 비교 검토하지 않으면 안 된다.

판매

販賣

주물제품의 판매는 대부분이 주문생산이기 때문에 판매방법이나 판매경로에 있어서는 별다른 문제가 없으나, 계속적인 주문을 받기 위해서는 주문품의 품질·형상·가격·공급능력 등의 면에서 주문자의 요구에 부응할 수 있어야 할 것이 요망된다. 특히 주물제품의 수요처는 대부분이 기계공장이므로 이들 대수요처와 상호 긴밀한 유대를 맺어야 한다. 주물품은 주문처의 납기(納期)를 지키도록 신용있는 거래를 하면서 제품의 결핍을 제거하여 품질에 대한 신용도를 높이고, 주문처와 상호 번영할 수 있도록 판매가격을 적절히 조정하면서, 신규제품 및 기술개발에 힘써야 할 뿐만 아니라 영업부원에게도 제품에 대한 기술교육을 시켜 주문자의 설계·기술상의 문제 등을 협의할 수 있도록 해야 할 것이다. 또한 판매 면에 있어 다음 사항을 항상 체크해야 할 것이다.

(1) 유사동업자와 비교 분석한다. 항상 동업자와 비교하여 수주방법 등에 주의한다. (2) 업계에 놓인 지위를 확인한다. 즉, 시장점유율(market share)에 주목하면서 판매기술·제조기술·신용·자본력·품질·공급능력·가격문제 등에 대하여 시장점유율에 미치는 영향을 검토·분석한다.

(3) 판매목표가 적당한가를 분석한다. (4) 판매영업부원의 실적과 교육훈련에 대하여 관심을 갖고 있어야 한다. (5) 영업사무, 즉 수주(受注)·납품·외상대금 회수 등 사무가 안전한가, 또는 이들이 상호 잘 조화되어 있는가를 확인·체크해야 한다.